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Herstellungsprozess
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Herstellungsprozess
Herstellungsprozess
Forschung, Technologie und Design sind der Ausgangspunkt des Florim-Produktionsverfahrens, das in den letzten Monaten einen Sprung vorwärts gemacht hat, dank der neuen Anlagen im Produktionswerk in der Via Canaletto in Fiorano Modenese, wo die Entwicklung der Marke Floor Gres im fernen Jahr 1962 Anlauf genommen hat.
Nahe an seinem 50. Jahrestag hat das Unternehmen sein Produktionswerk mit neuen Mahl- und Sprühtrocknungsanlagen implementiert, welche die installierte Kapazität des Werkes erhöht und zugleich die Massen rationalisiert, die Produktion optimiert, sowie die Kompetenzen und Sicherheitsbedingungen der Zuständigen verbessert haben.
Eine Investition etlicher Duzend Millionen Euro, die zum Bau einer 3.400 Quadratmeter großen und 28 m hohen Werkshalle geführt hat.
Die Rohstoffe werden überdacht gelagert, um später zu den innovativen Modularmühlen befördert zu werden, wo sie mit Wasser gemischt gemahlen und so in Schlicker verwandelt werden.
Die Anlagen sind mit einem industriellen Farbmesser für die Schlickerfärbung ausgestattet, dessen Software die farbliche Beständigkeit der Massen dauerhaft bewahrt. Der in vier unterirdischen Becken gelagerte Schlicker wird über ein Rohrleitungssystem aus Edelstahl mit Massenmessern, die konstante und präzise Produktströme garantieren, zu den 3 Sprühtrocknern geleitet.
Das sprühgetrocknete Produkt gelangt dann über ein kompliziertes Förderbändersystem in 42 Lagersilos.
Anfang 2011 sind fünf Pressen installiert: Hinzu kommt dann noch die PH 10000 von SACMI, mit der die Produktion großformatiger Platten optimiert werden kann.
Die gepresste Fliese wird dann zu den Dekorlinien befördert, wo sich die neuen digitalen Dekormaschinen auszeichnen. Genau diese ist die letzte bedeutende Neuheit dieser Produktionsphase: Durch die Verwendung entsprechender Tinten kann in der Tat jede Art von Oberfläche, an der man sich in der Entwicklungsphase inspiriert, in extrem getreuer Weise nachgebildet werden. Der Mehrwert von Florim ist die starke technisch-ästhetische Forschung mit dem Ziel der Entwicklung von Produkten mit einem exklusiven Design, die in kombinierter Weise die verschiedenen Dekortechnologien nutzt, die das Produktionswerk dem Labor für Forschung & Entwicklung zur Verfügung stellt.
Die so gefertigten Platten werden in entsprechenden Boxen gelagert, die von lasergesteuerten Robotersystemen je nach Produktionsprogramm bewegt werden, d.h. die Boxen mit dem ungebrannten Produkt werden zum Eingang der Öfen befördert.
Im Laufe des Jahres 2010 wurde ein neuer Doppelkanalofen installiert, der aus zwei übereinander angeordneten Öfen besteht und bei gleicher eingenommener Bodenfläche eine doppelte Quadratmetermenge Produkt brennt. Ein Teil der von diesem Ofen erzeugten Wärme wird gesammelt und zur Wiederverwendung ins Werksinnere geleitet.
In den Öfen verwandelt sich das gepresste und dekorierte Material in Feinsteinzeug: Der Brennzyklus erreicht Temperaturen über 1.200°C und in dieser Weise entsteht ein vollständig gesintertes, ganzscherbig homogenes Material mit einzigartigen physikalischen und technischen Eigenschaften.
Nach vollendetem Brennzyklus werden die Platten erneut gelagert und die Roboter beschicken die Linien für die Sortierung und Qualitätskontrolle des Fertigprodukts. Erst nach einer aufmerksamen Untersuchung der Farbtöne, Werkmaße und Ebenflächigkeiten können die fertigen Platten verpackt werden.
Die neuen Anlagen erlauben eine Erhöhung der Produktions- und Lagerkapazität des Werkes um ca. 30% mit verminderten Bearbeitungsabfällen und schnellerer Rückgewinnung innerhalb des Produktionszyklus. Die Neuerung umfasst auch den Einsatz neu konzipierter Filter und Reiniger, die für eine gesundere Arbeitsumgebung gesorgt haben.
Eine Anfangsinvestition von 40 Millionen Euro, die auch die Installation einer Kogenerationsanlage für die kombinierte Produktion von Energie und Wärme einschließt: Die Stromleistung der Turbine entspricht mehr als 60% der installierten Leistung des gesamten Werkes und leistet eine Strom-Eigenproduktion von ca. 35.000.000 kWh/Jahr, mit spürbarer Reduzierung der Stromkosten im gesamten Werk. Parallel dazu werden die Abgase der Turbine den Brennern der Sprühtrockner zugeführt und in sie geleitet, was eine ca. 90%igen Senkung des Methanverbrauchs ermöglicht.
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