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Proceso de producción
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Proceso de producción
Proceso de producción
Investigación, tecnología y diseño son la base del proceso de producción de Florim, que en estos últimos meses ha dado un paso adelante añadiendo nuevos equipos en el establecimiento de Via Canaletto en Fiorano Modenese, con el que empezó la aventura de la marca Floor Gres ya en 1962.
La empresa se ha acercado a su quincuagésimo aniversario implementando el establecimiento con nuevos equipos de moledura y atomización, que han llevado al aumento de la capacidad instalada de la fábrica y al mismo tiempo a racionalizar las pastas, optimizar la producción, mejorar la competencia y condiciones de seguridad de sus empleados.
Una inversión de decenas de miles de euros, que ha llevado a la construcción de una nave de 3.400 metros cuadrados y 28 metros de altura.
Las materias primas se almacenan en su interior para después transportarlas a los innovadores molinos modulares, donde, mezcladas con agua, se muelen, convirtiéndose de este modo en barbotina.
Las instalaciones están equipadas con un colorímetro industrial para la coloración de la barbotina, controlado con un software que permite mantener en el tiempo la constancia cromática de las pastas. La barbotina, almacenada en cuatro depósitos enterrados, se transporta a los 3 atomizadores gracias a un sistema de conductos de acero inoxidable regulados por contadores másicos que garantizan la constancia y precisión de los flujos.
Luego el atomizado se almacena en 42 silos, a los que llega mediante un complejo sistema de cintas transportadoras.
A principios de 2011 había cinco prensas instaladas: a éstas se unirá la PH 10000 de SACMI, que permitirá optimizar la producción de baldosas de gran tamaño.
La baldosa prensada se transporta a las líneas de decoración, en las que destacan las nuevas máquinas para la decoración digital. Precisamente es ésta la novedad más relevante de esta fase de la producción: utilizando las tintas correspondientes, efectivamente, se puede reproducir de manera extremadamente exacta cualquier superficie en la que nos podamos inspirar durante el proyecto. El valor añadido de Florim se encuentra en la gran investigación técnico-estética, que aspira a realizar productos de diseño exclusivo, que sepan aprovechar de forma combinada las diferentes tecnologías de decoración que la fábrica pone a disposición del laboratorio de Investigación & Desarrollo.
Las baldosas producidas de este modo se almacenan en los boxes correspondientes, que los sistemas robotizados guiados por láser proceden a trasladar según el programa de producción, transportando los boxes con el producto crudo a la entrada de los hornos.
Durante el 2010 se ha instalado un nuevo horno bicanal, formado por dos hornos superpuestos, que permite, a paridad de superficie de suelo empleada, cocer el doble de metros cuadrados de producto. Parte del calor que genera este horno se recoge y conduce al interior de la fábrica para ser reutilizado.
En los hornos, la materia prensada y decorada se convierte en gres porcelánico fino: el ciclo de cocción alcanza temperaturas de más de 1.200 grados centígrados, y de este modo se obtiene un material enteramente gresificado, homogéneo en todas sus características físicas y técnicas.
Cuando el ciclo de cocción termina, las baldosas se almacenan de nuevo y los robots proceden a alimentar las líneas de elección y control de calidad del producto terminado. Una vez realizado un cuidadoso análisis de tono, color, calibre y planaridad, las baldosas están listas para empaquetar.
Los nuevos equipos permiten aumentar la capacidad productiva y de almacenamiento del establecimiento en alrededor de un 30%, disminuyendo los desechos de elaboración y permitiendo una recuperación más rápida dentro del ciclo productivo. Además, la operación ha previsto la adquisición de filtros y depuradores de nueva generación, que han hecho más sano el ambiente para los operarios.
Una inversión inicial de 40 millones de euros, junto con la instalación de un equipo de cogeneración para la producción combinada de energía y calor. La potencia eléctrica de la turbina representa más del 60% de la potencia instalada de todo el establecimiento y genera una autoproducción de energía eléctrica de alrededor de 35.000.000 kWh/año, reduciendo notablemente los costes eléctricos de todo el establecimiento. Al mismo tiempo, los gases de escape de la turbina se transportarán e inyectarán en los quemadores de los atomizadores, permitiendo reducir el consumo de gas metano en alrededor de un 90%.
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