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Processus de fabrication
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Processus de fabrication
Processus de fabrication
La recherche, la technologie et le design sont à la base du processus de production de la société Florim ; au cours des derniers mois celle-ci a fait un bond en avant avec la réalisation des nouvelles installations dans l’établissement de via Canaletto à Fiorano Modenese, là où commença l’aventure de la marque Floor Gres durant la lointaine année 1962.
L’entreprise s’est acheminée vers son cinquantième anniversaire en implémentant l’établissement avec de nouveaux équipements de broyage et d’atomisation qui ont entraîné l’augmentation de la capacité installée de l’usine ainsi que la rationalisation des pâtes, l’optimisation de la production, l’amélioration des compétences et des conditions de sécurité des employés.
Un investissement de dizaines de millions d’euros qui a engendré la construction d’un hangar de 3.400 mètres carrés qui s’érige sur une hauteur de 28 mètres.
Les matières premières sont stockées dans un espace couvert, pour être transportées ensuite aux moulins modulaires tout à fait innovateurs ; là, mélangées avec de l’eau, elles sont broyées en se transformant ainsi en barbotine.
Les installations sont équipées d’un teintomètre industriel pour la coloration de la barbotine, géré par un logiciel qui permet de conserver dans le temps la constance chromatique des pâtes. La barbotine est stockée dans quatre bassins enterrés puis elle est convoyée vers 3 atomiseurs grâce à un système de tuyaux en acier inox réglés par des mesureurs massiques qui garantissent la constance et la précision des débits.
Le produit atomisé est ensuite stocké dans 42 silos où il arrive à travers un système complexe de convoyeurs à bandes.
Cinq presses ont été installées début 2011 : il faudra y ajouter également la PH 10000 de SACMI, qui permettra d’optimiser la production de dalles de grand format.
Le carreau pressé est ensuite convoyé vers les lignes de décoration où se distinguent les nouvelles machines pour la décoration numérique. Il s’agit là justement de la nouveauté la plus importante de cette phase de production : en utilisant des encres spécifiques il est possible de reproduire d’une manière extrêmement fidèle n’importe quelle surface à laquelle on peut s’inspirer durant le projet. La valeur ajoutée de Florim se concrétise dans la grande recherche technique et esthétique visant à réaliser des produits au design exclusif, qui sachent exploiter dans le même temps les différentes technologies de décoration que l’usine met à disposition du laboratoire de Recherche& Développement.
Les dalles que l’on obtient ainsi sont emmagasinées dans des boxs spécifiques, que les systèmes robotisés à guidage laser déplacent selon le programme de production, en transportant les boxs avec le produit cru jusqu’à l’entrée des fours.
Un nouveau four bicanal a été installé au cours de l’année 2010 ; il est constitué par deux fours superposés et, à parité de superficie utilisée au sol, il permet de cuire le double de mètres carrés de produit. Une partie de la chaleur produite par ce four est recueillie et convoyée à l’intérieur de l’usine pour être réutilisée.
C’est dans les fours que la matière pressée et décorée devient un grès cérame fin : le cycle de cuisson atteint des températures dépassant les 1.200 degrés centigrades et l’on obtient de cette manière un matériau entièrement vitrifié, homogène dans toute sa masse et unique par ses caractéristiques physiques et techniques.
Une fois que le cycle de cuisson est terminé, les dalles sont de nouveau emmagasinées et les robots alimentent les lignes de triage et de contrôle de qualité du produit fini. C’est seulement après une analyse attentive du ton de la couleur, du calibre et de la planéité que les dalles sont prêtes à être conditionnées.
Les nouvelles installations permettent d’augmenter la capacité de production et de stockage de l’établissement d’environ 30%, en diminuant les freintes de fabrication et en permettant leur récupération plus rapide au sein du cycle de production. L’intervention a prévu également l’adoption de filtres et de dépurateurs de toute nouvelle conception qui ont rendu l’environnement plus salubre pour les opérateurs.
Un investissement initial de 40 millions d’euros, comprenant aussi l’installation d’un équipement de cogénération pour la production combinée d’énergie et de chaleur. La puissance électrique de la turbine représente plus de 60% de la puissance installée de tout l’établissement et génère une autoproduction d’énergie électrique d’environ 35.000.000 kWh/an, en abattant ainsi sensiblement les frais d’électricité de tout l’établissement. Parallèlement les gaz d’échappement de la turbine seront convoyés et injectés aux brûleurs des atomiseurs, en permettant d’abattre de cette manière environ 90% de la consommation de gaz méthane.
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